در طی DQ مشخصات عملیاتی و عملکردی یک دستگاه بایستی تعیین و ثبت شود. DQ یک ابزار مهم تصمیم‌گیری برای انتخاب بهترین سیستم و تأمین‌کننده است. برای کاهش ریسک و حصول نتایج اثر بخش عوامل بحرانی عبارتند از انتخاب نوع درست دستگاه بر اساس وظایف مشخص مورد نظر، انتخاب درست تأمین‌کننده بر اساس توانایی همواره تأمین‌کنندگان برای فراهم نمودن و تکثیر شاخص‌های تعریف شده کارایی از طریق فرایندهای کیفی مناسب در طراحی، توسعه، ساخت و تأمین.

DQ در درجه اول از مسئولیتهای کاربران است، زیرا این تنها رویه منطقی برای تعیین نمودن نیازمندی‌های مکان (site) است. اگرچه تأمین‌کننده بایستی مواردی از جمله مشخصات فنی و دیگر مستندات مربوط به معتبرسازی سیستم را فراهم آورد. تمرکز DQ بر مشخصات فنی، مستندسازی طراحی، الزامات ردیابی از طراحی تا آزمودن، دستورالعمل‌های اصلاحی فعالیت، آنالیزهای فشرده، برنامه آزمون، و شواهد و مدارک ازمون است. DQ جوابگوی یک نیاز است که در اصل در GLP (21 CFR Part 58.61) تعیین شده است که متعهد می‌شود که طراحی مناسب و ظرفیت کافی که از قبل تعیین شده برای تداوم عملکرد تجهیز مورد استفاده در فعالیتهای که تحت این مقررات قرار دارند، تضمین شده است.

 

آزمون های PQ، OP، IQ و DQ اتاق تمیز چیست؟ و چه تفاوتی با یکدیگر دارند؟

آزمون DQ Design Qualification

به طور ساده در این آزمون بررسی میشود که آیا طراحی اتاق تمیز بر اساس استاندراد بوده است یا خیر؟ به عنوان مثال آیا جایگزاری دریچه های هواساز به منظور ورود و خروج و هوا به درستی انجام شده؟ آیا چیدمان اتاق ها بر اساس اصول GMP بوده است یا خیر؟ و …..

آزمون IQ Installation Qualification

پس از ساخت اتاق تمیز این آزمون اجرا میشود که اثبات گردد آیا مجموعه ساخته شده بر اساس طرح و نقشه مورد تایید در مرحله DQ بوده است یا خیر

آزمون OQ Operational Qualification

آزمون OQ اتاق تمیز استقرار کلیه تجهیزات و لوازم مورد نیاز به منظور تولید انجام می‌گیرد و در آن بررسی می‌شود که پس از استقرار کلیه تجهیزات خریداری شده و استقرار آنها در اتاق تمیز، آیا اتاق تمیز هنوز عملکرد خود را دارا می باشد؟ به عنوان مثال ممکن است در اثر لود حرارتی بالای تجهیزات، تاسیسات تعبیه شده در اتاق تمیز نتوانند گرما یا آلودگی ناشی از آن تجهیز را در زمان مققر از اتاق تمیز تمیز خارج کنند.

آزمون PQ Performance Qualification

آزمون PQ اتاق تمیز باید به صورت مداوم در هر اتاق تمیز اجرا گردد. در این آزمون، کلیه پرسنل در حال کار می باشند و آلودگی ناشی از پرسنل، تجهیزات در حال کار و …. محاسبه و پایش میگردد.
با توجه به ظرفیت هر اتاق تمیز، حداکثر پرسنلی که میتوانند در یک اتاق تمیز مشغول به فعالیت باشند در آزمون مشخص میگردد.
این آزمون معمولا به صورت سالانه توسط شرکت های دارویی و تجهیزات پزشکی انجام میگیرد.

آزمون های میکروبی اتاق تمیز چیست؟ حد مجاز آلودگی در هر اتاق تمیز چقدر است و هر چند وقت یکبار باید آزمون میکروبی اتاق تمیز انجام گیرد؟

کنترل میکروبی اتاق تمیز (Clean room Microbial test) جهت پايش ميكروبي به سه صورت Settle plate، Contact plate و Air sampling در تمامی شرکت های دارویی، بیمارستان‌ها، مراکز درمانی پیش‌رفته، شرکت‌های تجهیزات و ملزومات پزشکی و همچنین کلیه شرکت‌هایی که به هر نحو از اتاق تمیز (Clean Room) استفاده می‌کنند، کاربرد دارد. با استفاده از کنترل میکروبی محیط اطمینان حاصل می‌کنیم که فضای مورد استفاده دارای حد مجاز از میکروب‌های محیطی است.
حداکثر حد مجاز تعداد کلونی در هر واحد (CFU) برای انجام این فرایند بر اساس استاندارد ISO 14698 که استاندارد ارزسابی و کنترل آلودگی‌های زیستی اتاق های تمیز و همچنین استاندارد ISO 14644 تعیین می‌گردد که بسته به گرید اتاق تمیز (A، B، C و D) متفاوت می‌باشد. در جدول زیر حد مجاز کلونی‌ها به ترتیت در استاندارد اتحادیه اروپا (بالا) و FDA (پایین) آورده شده است.

 مانیتورینگ (پایش) منظم میکروارگانیسم ها در اتاق تمیز

بر اساس استاندارد WHO جهت کنترل و پایش اتاق تمیز باید کنترل میکروارگانیسم ها به صورت دوره ای انجام گیرد. فاصله زمانی انجام تستها بر طبق کلاس اتاق تمیز تعیین میگردد. به عنوان مثال برای کلین روم کلاس C یا ۱۰۰۰۰ یا همان ISO 7 پایش میکروبی باید به صورت هفتگی انجام گیرد.

جدول زیر  مانیتورینگ (پایش) منظم میکروارگانیسم ها در اتاق تمیز را نشان میدهد.

نمونه برداری از محصولات تولید شده در حوزه‌های دارو، مکمل، تجهیزات و ملزومات پزشکی به چه صورت انجام میشود؟ حداقل تعداد نمونه برای هر آزمون چند عدد است؟

به منظور تعیین حداقل تعداد مورد نیاز جهت انجام آزمون های مورد نیاز محصولات تولید شده در حوزه های دارو، مکمل، تجهیزات و ملزومات پزشکی علاوه بر جداول AQL که در زیر به توضیح اجمالی در خصوص آنها پرداخته شده است، می توان بر اساس استاندارد USP مطابق جدول زیر نمونه برداری انجام داد.

جدول ۱٫ حداقل تعداد نمونه مورد نیاز جهت آزمون (منبع ۱)

نمونه برداری بر اساس سطح کیفیت پذیرش (AQL)

تعداد نمونه با توجه به دو فاکتور اندازه هر بچ و سطح کیفیت پذیرش (AQL) که مهمترین بخش استاندارد ISO2859 است، تعیین می‌گردد.  سطح کیفیت پذیرش به صورت حداکثر درصد اقلام معیوب در ۱۰۰ واحد تعریف می‌گیرد. مقدار AQL می‌تواند بین ۰٫۰۱ تا ۱۰ باشد که بر اساس سطح بازرسی عمومی (I، II و III) تعیین می‌گردد. انتخاب سطح بازرسی بستگی به نوع محصول دارد. برای محصولات حوزه تجهیزات پزشکی و دارویی سطح بازرسی عمومی III (بالاترین سطح بازرسی) در نظر گرفته می‌شود. بر اساس جدول اندازه نمونه، سطح بازرسی (III) و اندازه هر بچ، کد سطح بازرسی عمومی، تعریف می‌گردد. در نهایت بر اساس کد سطح بازرسی عمومی، تعداد نمونه مورد نیاز محاسبه می‌گردد.

جدول ۲٫ تعیین سطح بازرسی عمومی

جدول ۳٫ تعیین تعداد مورد نیاز نمونه برداری بر اساس AQL

جدول ۴٫ تعیین تعداد مورد نیاز نمونه برداری بر اساس سطح بازرسی عمومی و تعداد مورد تایید برای رد یا پذیرش نمونه

آماده سازی نمونه محصولات پزشکی

یکی از سوالات متداول مشتریان آزمایشگاه در خصوص حجم نمنه ارسالی برای آزمایشگاه می‌باشد. حجم ماده ارسالی (نه تعداد مورد نیاز برای آزمون) مطابق استاندارد ISO 10993-12 برای تمامی محصولات پزشکی تعیین می‌گردد. همچنین باید توجه داشت که، درصورتیکه امکان آزمایش محصول به صورت کامل وجود نداشته باشد، باید بخشهایی از محصول به عنوان نمونه انتخاب شوند. در انتخاب این بخشها، باید توجه داشت که هر ماده ی به کار رفته در محصول، به طور متناسب با محصول نهایی باید در بخش انتخابی حضور داشته باشد.

تهیه عصاره از نمونه ها

به جای استخراج مواد آلی از محصول و سپس به کارگیری عصاره در سیستم آزمون مربوطه، بهتر است از نمکهای متناسب با ترکیبات شیمیایی شناسایی شده در محصول، محلولهایی با غلظتهای مختلف تهیه شود و به عنوان نمونه در سیستم آزمون به کار گرفته شود تا از این طریق میزان خطر مواجهه با ترکیبات شیمیایی خاص شناسایی شده و بالاترین سطح بی اثر آنها تعیین گردد.

درصورت امکان، عصاره های مایع باید بلافاصله پس از تهیه، استفاده شوند تا از جذب آنها به ظرف استخراج یا ایجاد سایر تغییرات در ترکیب عصاره جلوگیری شود. درصورتیکه یک عصاره بیش از ۲۴ ساعت نگهداری شد، پایداری و همگن بودن آن تحت شرایط نگهداری پس از این مدت باید تأیید شود.

سطح استخراج

از مساحت سطح استاندارد میتوان جهت تعیین حجم حامل استخراج مورد نیاز استفاده کرد. این مساحت دربرگیرنده مجموع سطح هر دو طرف نمونه است و بی‌نظمی های نامعین سطح را لحاظ نمیکند. هنگامیکه به دلیل پیکربندی نمونه نتوان مساحت سطح را تعیین کرد، باید از نسبت جرم به حجم سیال استخراج کننده استفاده کرد )جدول ۲).

مواد باید قبل از استخراج به قطعات کوچک بریده شوند تا میزان فرو رفتن آنها در محیط استخراج افزایش یابد. مثلاً برای پلیمرها، قطعاتی به ابعاد تقریبی ۵mm*25mm یا ۱۰mm*50mm  مناسب هستند.

استخراج موادی که در بدن حل یا بازجذب میشوند 

درصورتیکه ماده به طور کامل در یک حامل یا رقیق کننده ای که با ماده و سیستم آزمون سازگار است حل میشود، محلول حاصل را میتوان به همان شکل و به صورت دست نخورده مورد ارزیابی قرار داد درصورتیکه ماده به شکل یک محلول آبی است و به همان شکل مورد استفاده قرار میگیرد، باید مستقیماً مورد آزمایش قرار گیرد و نباید روی آن استخراج انجام شود.

حامل استخراج

استخراج باید با استفاده از هر دو نوع حامل قطبی و غیرقطبی انجام شود. مثال‌هایی از حاملهای استخراج عبارتند از:

• حامل‌های قطبی: آب، محلول سالین فیزیولوژیکی، محیط کشت فاقد سرم
• حامل‌های غیرقطبی: روغن گیاهی تازه تصفیه شده) مانند روغن پنبه دانه یا کنجد( با کیفیت تعیین شده در فارماکوپه های مختلف
• حامل‌های دیگر: اتانول/آب، اتانول/سالین، پلی‌اتیلن گلایکول ۴۰۰ (رقیق شده تا یک فشار اسمزی فیزیولوژیکی(، دی متیل سولفوکساید و محیط کشت همراه با سرم.

توجه: جهت آزمون سمیت سلولی، استفاده از یک محیط کشت حاوی سرم به دلیل قابلیت آن در کمک به رشد سلولی و نیز قابلیت استخراج هر دو نوع ترکیبات قطبی و غیرقطبی، جهت استخراج ترجیح داده میشود.

منابع:

۱٫ This Table incorporates Table 2.6.1-3 (BP and Ph Eur) and Table 3 (USP)

۲٫ ISO 2859-1:1999, Sampling procedures for inspection by attributes — Part 1: Sampling schemes indexed by acceptance quality limit (AQL) for lot-by-lot inspection

 
جهت دریافت مشاوره در زمینه شرکت در این دوره ها فرم زیر را تکمیل نمائید: